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中国物流产品网混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

>1 操作不当容易造成堵管>>  1.1 操作人员精力不集中>>  输送泵操作人员在泵送动工中应精力集中,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发明压力表读数突然增大,应当即反泵2-三个行程,再正泵,堵管即可排除。若已进行了反泵(正泵几个操作轮回,仍未排除堵管,应实时拆管清洗,不然将使堵管更加严重。>>  1.2 泵送速率选择不当>>  泵送时,速率的选择很要害,操作人员不克不及一味舆图快,有时欲速则不达。初次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送没事了后,可适当提高泵送速率。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较钟头,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状况。>>  1.3 余料量控制不适当>>  泵送时,操作人员须任什么时候间不雅察料斗中的余料,余料不落槽于拌以及轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不克不及堆患上太多,应低于防备保护栏,以便于实时清理粗骨料以及超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较钟头,余料可低于拌以及轴,控制在“S”管或吸入口以上,以减小拌以及阻力、晃动阻力以及吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。>>  1.4 混凝土的塌落渡过钟头采纳办法不当当发明有一斗混凝土的塌落度很小,无法泵送时,应实时将混凝土从料斗底部放掉,若妄想省事,强行泵送极易造成堵管。切实避免在料斗中加水拌以及。>>  1.5 停机时间太长>>  停机期间,应每隔5~10min(详细时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定)开泵一次,以防堵管。对停机时间太长,已初凝的混凝土,不宜接续泵送。>>  1.6 管道未清洗洁净>>  上次泵送完结,管道未清洗洁净,会造成下一次泵送时堵管。以是每次泵送完结必患上按照操作规程将输送管道清洗洁净。>>  2 管道毗连缘故原由导致的堵管>>  管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:>>  管道安插时应按最短距离、起码弯头以及最大弯头来布管,尽量减小输送阻力,也就减少了堵管的有可能性。>>  泵出口锥管处,不容吧直接接弯管,至少应接入5mm以上直管后,再接弯管。>>  泵送半途接管时,每次只能加接一根,且 应用 水润滑油一下管道内壁,并排尽空气,不然极易造成堵管。>>  垂直向下的管路,出口处应装设防离析装配,预防堵管。>>  高层泵送时,程度管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在程度管路中接入管路为止阀。停机时间跨越5min时,应封闭为止阀,防止混凝土倒流,导致堵管。由程度转垂直时的90度弯管,弯曲半径应大于500mm。>>  3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管>>  混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有时在泵送砂浆时,便发生堵管征象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的,预防办法是:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或在泵水然后,泵送砂浆以前,放入一海绵球,将砂浆与水分隔。>>  泵送完结清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分隔,不然极易造成堵管。>>  4 局部漏浆造成的堵管>>  由于砂浆泄遗漏,一方面 影响 混凝土的质量,另外一方面漏浆后,将导致混凝土的塌落度减小以及泵送压力的损掉,从而导致堵管。漏浆的缘故原由首要有以下几种:>>  4.1 输送管道接头弥缝不严>>  输送管道接头弥缝不严,管卡松动或弥缝圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或改换弥缝圈。>>  4.2 眼镜板以及切割环之间的间隙过大>>  眼镜板以及切割环磨耗严重时,两者之间的间隙变大。当间隙大于% -- 时,须路程经过过程调整异形螺栓来由大变小眼镜板以及切割环之间的间隙,若已无法调整,应当即改换磨耗件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。>>  4.3 混凝土活塞磨耗严重>>  操作人员应时常不雅察水箱中的水是不是污浊,有没有砂浆,一旦发明水已污浊或水中有砂浆,表白混凝土活塞已磨耗,此时应实时改换活塞,不然将因漏浆以及压力损掉而导致堵管,同时还会加剧活塞以及输送缸的磨耗。>>  4.4 因混凝土输送缸严重磨耗而引起的漏浆>>  若每次改换活塞后,水箱中的水很快就变污浊,而活塞是好的,则表白输送缸已磨耗,此时需改换输送缸。>>  5 非及格的泵送混凝土导致的堵管>>  用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并非所有的混凝土均可以拿来泵送,非及格的泵送混凝土将加剧泵机的磨耗,并时常出现堵管、爆管等征象。>>  5.1 混凝土塌落渡过大或太小>>  混凝土塌落度的巨细直接反应了混凝土流动性的优劣,混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8~18cm范围内,对长距离以及大高度的泵送一般需严格控制在15cm摆布。塌落渡太小,会增大输送压力,加剧装备磨耗,并导致堵管。塌落渡过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。>>  5.2 含砂率太小、粗骨料级配分歧理>>细骨料按来历可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最佳,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最佳。>>  粗骨料按形状可分为:鹅卵石、碎石。鹅卵石的可泵性好过碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也涉及系,鹅卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,不然也易引起堵管。>>  由于质料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。凡是情况下,含砂率不宜过低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率以及确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能以及预防堵管相当重要。>>  5.3 水泥用量过少或过多>>  水泥在泵送混凝土中,起胶结作用以及润滑油作用,同时水泥具备良好的保水性能,使混凝土在泵送过程当中不容易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值,若水泥用量过少,将严重 影响 混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析以及发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不克不及过大,水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。>>  另外水泥用量与骨料的形状也涉及系,骨料的外貌积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。>>  5.4 外加剂的选用分歧理>>  外加剂的品类许多,如:加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等,按照混凝土的强度要求以及水泥的品种,合理地选择外加剂,对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。分歧理的外加剂将使混凝土的可泵性以及流动性变差,从而导致堵管。>>  6 砂浆量太少或共同比分歧格导致的堵管>>  6.1 砂浆用量太少>>  因为初次泵送时,拌以及主机、混凝土输送车拌以及罐、料斗、管道等都要接收一部门砂浆,如果砂浆用量太少,将导致部门输送管道没有患上到润滑油,从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m 3 砂浆 计算 ,拌以及主机、料斗、混凝土输送车拌以及罐等约需0.2m 3 摆布的砂浆。因此泵送前必患上计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管,砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的华侈。>>  6.2 砂浆共同比分歧格>>  砂浆的共同比也很要害。当管道长度低于150m时,用1:2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆);当管道长度大于150m时,用1:1 的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆),水泥用量太少也会造成堵管。>>  7 气温变化导致的堵管>>  夏日气温较高,管道在强烈阳采光射下,混凝土易脱水,从而导致堵管,因此在管道上应加盖湿草袋或其它降温用品。冬天应采纳保温办法,确保混凝土的温度。>>  8 竣事语>>  以上是 总结 的导致堵管的几个常见缘故原由及预防办法,在实际出产过程当中,由于外界条件的变化,造成堵管的缘故原由往往不止这些个。但只要我们严格按照操作规程操作,做到防范未然,不断地从每一次堵管中总结经验以及教训,就一定能将堵管的有可能性降到最低。>
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